模內(nèi)熱切模具和傳統(tǒng)模具生產(chǎn)差異

     在塑料模具產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，二板模結(jié)構(gòu)的水口需要專門的去除料頭的流程，普通制成需要人工去除料頭，然后擦拭，這個過程不但消耗大量的人力工時，并且會有一些加工不良產(chǎn)生，造成不必要資源的浪費。

與普通制成比較，模內(nèi)熱切就具有很多優(yōu)點。熱切加工出來的塑件不但外觀完美，能有效縮短生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品良率。而且在減少人工使用方面優(yōu)勢明顯，特別是對于大批量生產(chǎn)的部品更加明顯。

現(xiàn)分別從一下三個方面對冷切和熱切的優(yōu)缺點進行比較。

一：工作流程：
普通模具為：合?！⑸洹骸鋮s→開?！敵觯项^需要后續(xù)人工切斷）。具有模內(nèi)熱切功能模具為：合模→注射→保壓（切水口）→冷卻→開?！敵觯?/p>

二、水口外觀：
冷卻是在塑件冷卻后實現(xiàn)切斷的，所以在切斷處會發(fā)白，就會有應(yīng)力產(chǎn)生影響外觀面和力學性能，并且人工加工水口會有外觀品質(zhì)不良產(chǎn)生，熱切實在模腔內(nèi)塑料保壓完成后還處于熔融狀態(tài)時就實現(xiàn)水口和塑件的分離，因此不會有應(yīng)力產(chǎn)生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質(zhì)。而且能保證產(chǎn)品的外觀品質(zhì)始終如一，從而提高產(chǎn)品合格率。

三：生產(chǎn)效率
熱切成型相對于冷卻成型實現(xiàn)水口和部分的分別冷卻，可以有效的縮短冷卻時間，減少成型周期，從而提高生產(chǎn)效率。